改善しろと言われても、何をすればいいのか？
製造業の現場で働く方々、いつもお疲れさまです！
来ましたねぇ
来てしまいました！
生産技術職、製造技術職、品質管理職の方々には特に刺さるこのワード
“改善しろ！”
いや〜いきなり言われてもって感じですよね
この記事では、製造業の改善の基本から実践例までを解説したいと思います！
結論:改善の本質は「ムダの可視化」と「再現性」
先に結論を話しちゃいますね
結局この2つになります。
①ムダの可視化
②再現性（仕組みにしちゃう）
まずムダを可視化しないと、必ずといっていいほど埋もれます。よく言われる7つのムダってやつですね
そして、その改善を仕組み化することです。
属人化した改善は一時的にはよくなるかもしれないけど、とこかでもとに戻ります。誰がやっても良くなった状態を維持できないと、真の意味での改善にはなりません。
改善を進めるための具体的なステップ
改善は順番が命
しっかり守れば必ず結果はついてくる。
①現状の見える化
俗に言う現状把握ってやつですね。
これはめちゃくちゃ大事です！
もうここが全てと言っても過言ではありません。
まずは現場を撮る。作業でも設備動作でも
そして時間を測る。作業でも設備動作でも
数字がなければ改善はできません！
まずは事実の把握が大事です。
あとは◯◯さんが言ってるからこれが事実だ
こういうのは止めましょう！
自分の目で、耳で、五感で感じ取った情報こそ事実に基づく現状把握てす。
他人の情報はあてにせず、自分自身の力で1次情報をしっかり取りに行きましょう！
②ムダの抽出
ここで使います！7つのムダ！
動作のムダ
運搬のムダ
手待ちのムダ
在庫のムダ
工程のムダ
不良のムダ
作りすぎのムダ
現状把握の結果からどのムダが多いのか、具体的なロスを算出します。
ここでのロスは工数でも可動率でもよいと思います。
大事なのは、感覚ではなく具体的な数字でロスコストを示すということですね！
これはすごく大事です。
対策案の検討と比較
来ました！
みなさんこのフェーズが一番難しいと思いませんか！？
そんな大層なアイデア出てこねぇよ！って思う人もいるかもしれませんね
ところが、ここのフェーズは実はそこまで難しくありません。
なせなら、①と②がしっかりできていればそこまで対策を考えることは難しくないからです。
具体的なロスが見えいれば、ロスを無くすもしくは減らす方法は自ずと見えてくるはずです！
ただし、案は複数あった方がいいですね！
これだ！と思った案も実は品質弊害があったり、コスト高で採用できなかったりするので…
なので、複数案を出す→それをQCDで評価する→ベスト案を決定する
こういうやり方がGOODです。
比較検討フェーズでは上司、先輩、関連部署も巻き込んで決定までいけるとより理想ですね☆
標準化
これが実は一番難しいです！
設備の改善なら設備の標準仕様に入れて次から入ってくる設備にはデフォルトで機能追加する、作業なら作業標準を変更して誰もが同じやり方をできるようにするってことですね。
めんどくさいと思うかもしれませんが、ここまでやって改善です。標準化無き改善はいつか必ず無くなってしまいます。
教育と定義
このフェーズは主に現場が主役になりますね。
改訂された作業標準を教育して、後の世代にも引き継いでいくようなフェーズです。
生産技術等の設備導入部署であれば、設備標準書等の改訂記録を教育する等のフェーズになります。
実際の体験例
ここからは私自身の苦い経験になります！
私もほんの数年前はバリバリ現場で可動率改善をやってました！
事務所に戻らず現場に貼り付き、常に改善ネタ探しと対策案の検討に明け暮れてました。
このやり方でもある程度のところまでは改善するんですが、どこかで止まります。サチります。
この理由こそが属人化なのです。
あいつがムダを探してくれる、対策案の検討までしてくれる
現場はそんな空気になっていました。
これに気づいたのもだいぶ後になってからで、当時の上司からも、
“当時も独りよがりの改善になっていて、アドバイスしようかと思ったがいい経験になると思ってそのまま見守っていた”
と後から教えてもらいました。
結局一人でやれることって限界があるんですよね
結局できる課長がきて、現場全体の士気を上げてくれてワンチームでの活動になってからは、急速に改善が進みました。
製造で停止要因まとめ→ワースト項目から現状把握→協業で対策検討という流れができたからですね。
役割分担をして、私も現状把握のサポートと対策案の検討、メーカー打ち合わせ→対策実施→効果確認というPDCAサイクルをうまく回せるようになりました。
さらにここから以下の形に仕組み化しました。
・ワースト項目グラフを製造で作成、メインの停止要因をまず製造で把握する
・毎週定例会を開催し、上記グラフを元に対応する項目を決定、現状把握レベルもその場で共有（まだ状況把握できてないorある程度原因はわかってる等）
・対策立案＆実施→結果を定例会で共有
この経験があったからこそ、今は
“自分自身が何とかする”
というよりも、”いかに周囲と協力して早く改善をするか”という風にマインドチェンジすることができています！
まとめ：改善は「人の頑張り」ではなく「仕組みづくり」
改善の本質は、”ムダを可視化し、再現性のある仕組みを作る”こと
仕組みがあれば成果は続きます。逆に、仕組みがなければ改善は消えていく。
改善しろと言われても何をすればいいのか？
その答えは「ムダを見える化し、仕組みを作ること」てす。
そして、その仕組みを作るために大事なのは、
“自分自身が何とかしなければ”ではなく、
周囲の人と連携し、何をするかを具体的にし、それを共有してワンチームで改善を進めていく
このマインドです！
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